В итоге придумали решение.

Там, где ротор, они поставили что-то вроде козырька, который не даёт жвачке выпасть, направляет в нужное место на конвейере. А там, где выгрузка, поставили два бортика. То есть в оборудовании ничего не меняли, добавили новые элементы, причём простые.

После внедрений скопили данные за месяц и пересчитали на год: потери от санитарного брака в этом месте линии снизились в пять раз – экономия более 4 млн руб. в годовом исчислении. Ну и вдобавок не нужно тратиться на утилизацию брака, да и оператора и клининг не нужно обременять лишней работой. Молодцы!

А теперь про DMAIC. Эксперты обычно так и пишут, заглавными на латинице, а говорят «дмаик». Аббревиатура от «define, measure, analyze, improve, control» («определение, измерение, анализ, совершенствование, контроль»), означающих этапы проектной работы.

DMAIC – это особый подход в методологии Шесть Сигм. Применяется к ситуациям, когда проблема очень сложная, а понимания, как её решать, нет вообще.

Сущностное отличие DMAIC легко понять, сравнив с Кайдзен и сфокусированными улучшениями.

О них мы говорили на предыдущих четырёх страницах. Там было нужно разобраться с чем-то, где понятна проблематика и известно направление улучшений. Ну или как минимум имеется хорошая гипотеза о проблеме и пространстве возможных решений.

А бывают ситуации, когда нужно разбираться с чем-то, что идёт не так, но совершенно неясно не то, что делать, а вообще в чём проблема. Можно перебрать десять факторов, влияющих на возникновение проблемы, да так и не найти ключевой – такие ситуации бывают, да. Это, как правило, сложные и большие проблемы. Для таких нам с вами и нужен DMAIC.

Пример из жизни.

Вот есть кондитерская фабрика. Среди прочего выпускает вкусные жевательные конфеты. Конфеты великолепно продаются, без остатка – то есть если дать рынку больше, он съест больше, а мы получим больше денег.

А дать больше можно: это очевидно вытекает из того факта, что проектная мощность линии в полтора раза больше, чем мы выпускаем сейчас.

Следовательно, проблема в том, что выпуск значительно меньше того, что мы можем и хотим дать. Загвоздка в том, что непонятно, почему мы недовыпускаем – а ведь без этого понимания не поймёшь, что же изменить в процессе, чтобы максимизировать выпуск.

Линия должна давать, допустим, 11 тонн в сутки, а по факту даёт только 7 тонн. Какую огромную кучу денег предприятие недобирает с рынка! Что же делать?

Какими должны быть решения, чтобы эту упущенную производительность поднять? А непонятно, вообще.

Разбирали вопрос со специалистами. Собирали технологов, инженеров, производственников – словом, всех причастных. Обсудили проблематику вдоль и поперёк – и вот какая картина нарисовалась.

Технологи говорят: проблема в том, что не поддерживается необходимый по технологии климатический режим. Из-за этого тесто имеет какие-то не совсем правильные свойства. Из-за этого проблемы на упаковочной машине: конфета неправильной формы застревает в машине. То есть, по их версии, дело в том, что тесто выстаивается при более высокой влажности, чем нужно.

Механики видят ситуацию со своей колокольни иначе. Говорят, оборудование изношено, а отремонтировать должным образом не получается. Почему? Потому что используем запчасти неоригинальные – оригинальные из-за санкций сейчас не купишь, а аналоги пока не подобрали. Приходится ремонтировать из того, что есть, – вот и накладки, неполадки, сбои, машина работает ненадёжно.

У производственников тоже своя песня, другая. Говорят, имеет место слишком высокая текучесть кадров среди операторов. Поэтому «в среднем по больнице» оператор неопытный – не умеет нормально настроить машину, не может нормально эксплуатировать, вот и сбои.