В отличие от понятия дефект, понятие неисправность несёт более абстрактный характер и не конкретизирует, что именно произошло в оборудовании. Стоит отметить, что скрытые дефекты и текущие неисправности накапливаются, взаимно усиливая друг друга, в результате чего и происходит поломка.

Предпосылки высокой производительности оборудования в соответствии с концепцией TPM закладываются уже на стадии его проектирования. Оно изначально должно быть надежным, безопасным, легким в эксплуатации и обслуживании, экономичным по расходу ресурсов.

Хорошее оборудование – то, где можно быстро выявить дефект и неисправность.

Следующее понятие, которое часто встречается в настоящей книге – это простой. Простой – это время. Когда оборудование стоит, т.е. не жужжит, не пыхтит и не производит продукт.

Часто понятие простой и поломка отождествляют. Это не совсем верно. Поломка – сбой в работе оборудования, приводящий к его остановке (остановка может произойти как сразу, так и через некоторое время после поломки).

Если говорить о количестве поломок, то жизненный цикл оборудования с момента его эксплуатации можно разделить на 3 периода:

1. Период первичных поломок.

Наблюдается в начале жизненного цикла оборудования, как вы видите на рисунке, поломок в это время относительно много. Далее, количество поломок постепенно снижается, персонал изучает оборудование, приспосабливается к обслуживанию и эксплуатации.

2. Период внезапных поломок.

Это относительно долгий период, в это время осуществляется обычная работа на оборудовании, наблюдается стабильное количество поломок, основные причины которых связаны с нарушением правил обслуживания и эксплуатации.

3. Период поломок из-за износа.

Наблюдается на завершающей стадии жизненного цикла оборудования, когда количество поломок постепенно увеличивается и их становится сложнее предсказывать.

Общие меры по сокращению количества поломок на каждой стадии жизненного цикла будут различаться. Работая с поломками, важно понимать причины, которые их вызывают, но об этом мы подробнее поговорим в следующих разделах.

Если проводить причинно-следственные связи, используя все приведённые выше понятия, то это можно выразить следующим образом. Скрытые дефекты в отдельных узлах оборудования влекут появление неисправностей, которые со временем приводят к поломке (или отказу) оборудования, в результате чего мы имеем простой.

Причинами поломок могут стать:

· Грязное оборудование.

· Подтёки смазки на и вокруг оборудования.

· Перегретые и загрязнённые двигатели.

· Хлам и беспорядок.

· То, что работники считают это нормальным.

· Операторы не знают, как проверить и обслужить оборудование.

· Операторы не воспринимают неисправности и поломки как свои проблемы.

· И многое другое.

Причин же возникновения простоя гораздо больше. Вспомните обо всех потерях в работе оборудования, о которых шла речь в предыдущем разделе. Простой может возникнуть не только в результате поломки, но и в результате организационных, технологических и прочих причин. Поэтому, из всех приведённых понятий, понятие простой мы будем употреблять чаще остальных.

Само понятие простоя нам тоже нужно понимать правильно. Простой начинается с момента окончания производства годной продукции и заканчивается началом выпуска годной продукции с требуемой скоростью. Потеря времени при простое – это не только время самого простоя, но и потери скорости при остановке и запуске оборудования (выход на требуемую производительность).

Часто в понятии ремонтных служб понятия простой отождествляется с поломкой, остановкой и временем ремонта оборудования. На самом деле поломка и неисправность – это причина простоя оборудования. Взгляните внимательно на рисунок, и вы увидите, что простой любого оборудования – это составная величина: время, состоящее из времени на реакцию, ремонт и запуск.