В настоящем разделе мы рассмотрим основные понятия, которые повсеместно встречаются в настоящей книге и прочей литературе по теме повышения эффективности работы оборудования.

С самого начала данной книги мы употребляем такие понятия, как поломка, простой, неисправность и прочие специфические и схожие по смыслу понятия. К тому же, существуют отличия классических и общепринятых в России пониманий некоторых терминов с тем, что мы вкладываем в него, применительно к работе в системе TPM. Чтобы однозначно воспринимать материал настоящей книги, мы разберём основные понятия. Параллельно мы будем описывать некоторые подходы Всеобщего обслуживания оборудования.

Если смотреть на глобальные цели TPM, на которых подробнее мы остановимся позже, то можно сказать, что TPM предполагает повышение эффективности всей производственной системы предприятия. Это осуществляется за счет ликвидации всех потерь, препятствующих повышению эффективности, как работы человека, так и использования оборудования, энергии, сырья и инструментов. Другими словами, TPM охватывает практически все процессы предприятия, т.к. все, так или иначе, влияют на поток создания ценности, т.е. на производство продукта.

Согласно концепции TPM, главное препятствие эффективному использованию оборудования составляют два вида поломок: вызывающие останов оборудования и приводящие к отклонению от нормального хода работы и, как следствие, влекущие за собой брак или другие потери.

Поломка (от слова ломать, поломать) – это повреждение в оборудовании, вызвавшее его остановку или отклонение от нормального хода работы, влекущее определённые потери.

Для справедливости стоит отметить, что не все поломки, в соответствии с общим определением, приводят к остановке или браку. Например, сломанный бампер или разбитая фара в автомобиле позволяет ему ездить на такой же скорости. В настоящей книге, под определением поломка мы будем понимать только те поломки, которые вызывают остановку или потери в работе, вызванные отклонением от нормального хода работы.

Поломка – это «надводная часть айсберга», которая вырастает из совокупности скрытых дефектов. К таким дефектам можно отнести наличие пыли и грязи там, где их не должно быть. Налипание частиц материала и износ движущихся частей оборудования. Ослабление соединений, люфт, коррозия или деформация, трещины, вибрация и т. д.

Скрытые дефекты накапливаются, взаимно усиливая друг друга, в результате чего и происходит поломка. Таким образом, термин дефект, применительно к работе оборудования, а точнее, к рабочим частям оборудования, означает несоответствие определённой детали или узла в оборудовании нормативным (паспортным или исходным) параметрам.

Аналогично с общепринятым определением дефекта, применительно к продукту (несоответствие свойств, качеств и параметров требованиям Заказчика), можно определить понятие дефект и для оборудования. Это такое же несоответствие свойств, параметров и качеств, только уже не требованиям Заказчика, а нормативным требованиям. Как правило, в сопроводительной документации к современному оборудованию прописаны подробные указания о том, в каком состоянии должны находиться отдельные части и узлы, как за ними ухаживать и чего нельзя допускать. В настоящей книге, отклонения от этих указаний мы будем называть дефектом. Часто мы употребляем понятие скрытый дефект – это тот дефект, который мы не можем обнаружить сразу, который нам не виден. Например, чтобы обнаружить небольшую течь надо открыть кожух станка. Помните, что дефекты являются причинами возникновения поломок. Чем больше их будет, тем больше вероятность возникновения поломки.