Вернемся к вопросу организации производства в новом корпусе. Это был первый опыт создания в СССР некоторого подобия современного предприятия табачной промышленности. Неудивительно, что с самого начала мы столкнулись с серьезными проблемами. Новый производственный корпус по своим параметрам не соответствовал требованиям к современным предприятиям. Стандартная зарубежная фабрика размещалась в одноэтажных зданиях с высотой потолков не менее 5–6 метров. Под такие параметры зданий западные компании и разрабатывали технологические проекты. Наш же проектный институт «Гипропищепром-2», будучи единственным специализирующимся на табачной отрасли, совершенно не имел опыта комплексной реконструкции и проектирования табачных предприятий. Институт в основном разрабатывал проекты табачноферментационных заводов для союзных республик. Фабрика «Ява» стала первым объектом реконструкции в табачной отрасли. Закладывать в проект импортное оборудование не было возможности: решения по выделению валюты в плановом порядке Госпланом, как правило, не принимались, поэтому планировать импортные закупки на этапе проектирования не представлялось возможным.

Как и во многих других случаях, создалась тупиковая ситуация. Чтобы получить разрешение на перевод сигаретного оборудования, надо было готовый проект реконструкции согласовать в соответствующих государственных инстанциях, а окончательной ясности по составу проекта не было. Поэтому, по согласованию с министерством, мы опять вынуждены были пойти на определенные хитрости. Была принята следующая схема: в проект реконструкции фабрики заложить возможные решения, которыми располагает институт «Гипропищепром-2», согласовать проект и начать перевод оборудования в новый производственный конкурс. Далее по мере выделения средств внедрять иностранные технологии в качестве отдельных проектов. Так мы получили рабочий проект реконструкции фабрики, в котором ряд важных решений совершенно нас не устраивал. Но это позволило утвердить проект и переводить сигаретные машины в новый корпус. Фактически мы получили формальный проект и вынуждены были все дальнейшие решения разрабатывать собственными силами. К их разработке были активно привлечены специалисты фабрики.

Одним из важнейших вопросов являлось создание надежной системы своевременной отгрузки готовой продукции в торговлю. Проектом было предусмотрено устройство промежуточного склада рядом с экспедицией Росбакалеи. В зарубежной практике чаще всего транспортировка готовой продукции осуществляется системой ленточных транспортеров, которые собирают короба от каждой упаковочной машины, доставляют их на транспортеры-коллекторы, а затем в помещение склада готовой продукции. Подобная система транспортеров-коллекторов монтировалась на высоте, под потолком, чтобы не мешать свободному перемещению материалов и обслуживающего персонала внутри цеховых помещений. Вроде бы ничего особенно сложного, однако даже такую, достаточно простую систему транспортеров некому было спроектировать и изготовить. В 1970-е годы уже были потеряны остатки опытно-конструкторских бюро с небольшими производственными базами, изготавливавшими нестандартное оборудование. Система не стимулировала развитие таких предприятий. Я не исключаю, что подобное оборудование могли спроектировать и изготовить организации, входящие в систему ВПК, или машиностроительный комплекс. Однако никто не был в этом заинтересован, срабатывали механизмы отраслевой директивной экономики.

Конечно, иностранные фирмы специализировались на изготовлении такого оборудования, их разработки были очень высокого уровня. По инициативе министерства нам представила предложение известная итальянская компания «САСИБ» – производитель техники для производства и упаковки сигарет. Итальянцы предложили коренным образом перестроить процесс упаковки продукции и доставку в экспедицию. Представили проект привязки своего предложения к реальным условиям фабрики. Он предусматривал установку в сигаретном цехе машин механизированной упаковки сигарет в пакеты, транспортировку пакетов по легким металлическим конструкциям в упаковочное отделение, которое размещалось рядом со складом готовой продукции. В упаковочном отделении пакеты укладывались в короба на специальной производственной линии. Это предложение имело целый ряд преимуществ: позволяло сократить около 30 человек рабочих низкой квалификации. А перенос всех операций по упаковке продукции в короба в отдельное помещение вне территории сигаретного цеха позволял значительно увеличить площади, используемые для организации рабочих мест, улучшить условия труда работающих. Надо ли говорить, что мы загорелись этим проектом. Это был переход на более высокий уровень в организации производства и труда. К сожалению, как и на многие другие проекты, на этот средств не нашлось. В результате нам пришлось вернуться к транспортировке коробов с готовой продукцией внутри цеха по неэффективной схеме – тележками. Правда, большим преимуществом являлась организация помещения промежуточного склада. Это позволяло вовремя отгружать короба из цеха и избегать затоваривания готовой продукцией. Удачным оказалось решение использовать подвесной люлечный конвейер для транспортировки коробов из сигаретного цеха на склад готовой продукции. Задача усложнялась тем, что высота перекрытий в новом и старом корпусах значительно отличалась, пространство для прохождения конвейера между корпусами было ограничено. Мы рассматривали многие варианты. Выбранный конвейер был одной из последних разработок. Он обладал несколькими важными преимуществами. Движение осуществлялось роликовой цепью по металлическим направляющим. Ролики были изготовлены из специальной пластмассы. За счет очень низкого трения достигались легкость движения и очень большая маневренность. В связи с этим трасса конвейера занимала маленькое пространство. Для условий фабрики это было очень важно. К этому времени нам удалось привить техническим специалистам фабрики вкус к современным решениям, правда, возможности у нас были крайне ограничены.