Количество улавливаемой табачной пыли значительно увеличилось и составляло полторы-две тонны в сутки. Ее надо было извлечь из приемников фильтров и «циклонов», загрузить в крафт-мешки и вывезти с территории фабрики. На современных зарубежных предприятиях создавались централизованные участки по очистке воздуха. Это более высокий уровень организации производства. На «Яве» мы пошли даже дальше, централизовав сбор табачной пыли. Надо отдать должное, идея и проект были разработаны специалистами фабрики. Решение пришло после посещения выставки по использованию вибрационного транспорта. Вибротранспортеры применялись в атомной, химической промышленности. Их преимущество перед ленточными: герметичность при транспортировке материала, возможность работы в агрессивных средах. Это натолкнуло нас на мысль использовать вибротранспортеры для сбора и транспортировки табачной пыли. Централизованный участок по очистке воздуха от табачной пыли располагался на первом, техническом этаже. Площадь участка составила более тысячи двухсот квадратных метров. Всего было смонтировано 36 установок очистки воздуха. Установки («циклон», фильтр, вентилятор) располагались одна за другой в линию. Под ними, ниже уровня пола, в каналах располагались вибротранспортеры. Табачная пыль из шлюзовых камер фильтров и приемников «циклонов» по герметичному соединению беспрепятственно попадала в транспортеры и загружалась в крафт-мешки. Все эти процессы осуществлялись без применения ручного труда. Конечно, смонтированная на фабрике система очистки воздуха уступала по эффективности и эксплуатационным характеристикам зарубежному оборудованию. Но, безусловно, являлась шагом вперед. Эти установки, пусть и с проблемами, но все же обеспечили фабрике «Ява» существование в центре Москвы в течение длительного периода.

Основной проблемой оставалось отсутствие цеха подготовки табака. Если в предыдущих проектах мы еще как-то могли выходить из положения, в случае с оборудованием для табачного цеха можно было рассчитывать только на закупки по импорту. По инициативе министерства нам представили три предложения всемирно известные фирмы: немецкая фирма «Хауни», итальянская «Комос» и английская «Дикинсон». Классическая схема процесса подготовки табака хорошо известна и проработана фирмами – изготовителями оборудования. Поэтому представленные предложения были высокого уровня и отличались только некоторыми, не столь существенными, деталями. Выбор между ними мог зависеть только от конъюнктуры рынка. Однако время шло, а решения все не было. Фабрика продолжала работать в тяжелых условиях, подавали нарезанный табак на производство по временной схеме. Неожиданно в очередной раз пришел на помощь Совет экономической взаимопомощи. В рамках сотрудничества стран – членов СЭВ Народная Республика Болгария (НРБ) взяла на себя обязательство производить для СССР оборудование для цехов подготовки табака. Между табачной промышленностью Советского Союза и Болгарии установились тесные контакты. Болгарские сигареты и табак составляли значительный удельный вес в торговом балансе между двумя странами. Объединение «Булгартабак» заняло одно из первых мест по объемам экспорта в СССР. В начале семидесятых годов закончился срок действия многих международных патентов на конструкции оборудования цехов подготовки табака. В объединении «Булгартабак» решили воспользоваться благоприятным моментом и начать производство этого оборудования. Расчет был логичный, рынок для поставки в СССР имелся огромный: более сорока табачных фабрик, оснащенных устаревшим оборудованием. В качестве первого шага болгарская сторона была готова поставить полный комплект цеха подготовки табака для фабрики «Ява». С советской стороны переговоры по контракту вело внешнеторговое объединение (ВО) «Технопромимпорт». Конечно, были сомнения: Болгария, сельскохозяйственная страна, не имела опыта в машиностроении, но оборудование цеха подготовки табака было самым простым в табачной отрасли. Учитывая серьезные намерения болгарской стороны, можно было рассчитывать на реализацию проекта. Поставка оборудования на фабрику «Ява» стала первым подобным опытом. В этом мы убедились в процессе монтажа цеха. В качестве шеф-монтеров на фабрику приехала группа из 10 человек. Их работа разительно отличалась от деятельности специалистов западных компаний. Западные фирмы поставляли полностью готовые к эксплуатации машины. Болгары прислали инженеров, которые принимали участие в разработке конструкции оборудования. При стыковке выяснялось, что одна часть не подходит к другой. Приходилось на месте вносить изменения в конструкцию, дорабатывать оборудование в процессе монтажа. Работы затянулись на многие месяцы. В любом другом случае советская сторона должна была предъявить претензии поставщику в виде штрафных санкций. Но речь шла о дружественной стране, которая фактически пришла нам на помощь. Не будь этого проекта, фабрика осталась бы в ужасном положении. Постепенно к монтажу подключились специалисты фабрики. Можно сказать, что завершался он уже как совместный болгаро-советский проект. Конечно, качество оборудования уступало западным аналогам, но функции по технологической обработке табака оно обеспечивало. В целом установка цеха подготовки табака стала значительным шагом вперед, позволила улучшить качество сигарет, повысить эффективность производства.