Позже, когда я набрала слишком большую дозу для того, чтобы продолжать работу на «аппаратах» для растворения облучённого топлива, меня перевели в дозиметрическую службу этого же завода. Там я была свидетелем другой разновидности радиационных аварий, связанных с транспортировкой облучённого топлива с реакторов «завода А» на «завод Б».

После того, как облученные в реакторе блоки выгружались из реактора, специальными вагонами их доставляли на «завод 25», где происходило растворение. Из-за ошибок в конструкции разных производственных узлов, проблемы возникали постоянно. А поскольку речь идёт о только что извлечённом из реактора топливе, то любая проблема сразу перерастала в радиационную аварию.

Труба, по которой «блочки» из вагона должны были ссыпаться в первый «аппарат», имела такую форму, что они постоянно застревали. Представьте себе трубу, в которой застряло несколько сотен килограммов свежеоблучённого топлива. Тогда со всей смены собирали мужчин и по очереди длинным железным прутом – «шуровкой» – проталкивая «блочки» в аппарат. А для этого нужно было как можно дальше просунуть руку с шуровкой в трубу. Единственной защитой были рукавицы и хлопчатобумажные комбинезоны.

Был случай, когда в принимающем аппарате взорвался водород, а в это время один из рабочих вручную проталкивал в аппарат-растворитель облученные блоки. Взрывной волной его далеко отбросило от принимающего отверстия. Он долго лежал в больнице, но это не помогло – он умер. Причина заключалась в спешке, которую ещё подхлестывало соревнование между бригадами – кто больше и быстрее выполнит задание. По технологии растворение «блочков» можно было начинать только после того, как закончилась их выгрузка. Но поскольку их выгружали постепенно, то для ускорения процесса все смены шли на нарушение. Растворение начиналось до того, как закончится выгрузка. По этой причине и произошел взрыв – процесс уже шёл, когда рабочий заканчивал проталкивать блоки в аппарат. Подобные случаи были нередки.

Ещё пример локальной радиационной аварии. На нашем этапе в технологическом процессе использовалась плавиковая кислота. Она растворяет всё, кроме драгоценных металлов. Поэтому не только аппараты, но и некоторые небольшие трубы были сделаны из золота. Когда такой аппарат выходил из строя, механики его вручную отмывали от радиоактивности, разбирали и взвешивали с точностью до тысячных долей грамма. Только после этого сдавали в ремонт.

В качестве уплотнителя использовалась резина, которая не выдерживала тех условий, в которых работали установки. Часто бывало – мы начинаем перекачивать радиоактивный раствор из одного аппарата, а в другой аппарат он не поступает. Значит, труба где-то забита резиной. Происходит задержка технологического процесса, а значит неизбежно наказание. Выход один – постепенно резать трубу в поисках места засора. Так и резали эту радиоактивную трубу, пока не находили в ней застрявший кусок резины. Вычищали, звали сварщиков, они снова все сваривали, проверяли качество сварки и только после этого мы продолжали работу. Разумеется, определить полученные нами дозы было невозможно. И вообще, радиационного контроля практически не было. Зачем он был нужен, если начальству и так было ясно – мы работаем при очень высоких уровнях радиации, а заменить нас некому.

На последнем этапе готовый «продукт» нужно было разлить в стеклянные бутыли перед отправкой на «завод 20» для получения из него металлического плутония. Из последнего производственного аппарата на нашем заводе раствор разливали по бутылям. Для этого к трубе подставляли бутыль, подтыкали ветошь для уплотнения и с помощью вакуума пересасывали раствор. Потом бутыль «бралась на пузо» и вручную переносилась в «каньон» – склад для готовой продукции.