Но кроме официальных ГОСТов у каждого производителя имеется ТУ, оформленные в установленном государством порядке. По ним и осуществляется в данный момент выпуск всех стреппинг-лент в РФ.

Контроль качества готовой продукции по типам можно разделить на внешний и внутренний.

Внешний осуществляется сторонними компаниями-аудиторами, центрами сертификации и лабораториями.

Внутренний проводится силами производителя, непосредственно на месте.

А вот уже по видам, контроль качества бывает:

– первичный. Осуществляется на производстве, путём отбора проб сразу после производства партии продукции.

– постпродажный. Его осуществляет Клиент на своем производстве, после получения ленты от производителя. Также, его часто проводят специалисты производства непосредственно на территории Клиента, с целью сравнения произведенной ленты с аналогичными образцами конкурентов.

Важно понимать, что каждая произведенная партия ленты уникальна. Качество сырья, работа оборудования, температурные воздействия, человеческий фактор – всё это оказывает непосредственное влияние на изготовление очередной партии. Однако, не смотря на силу и непредсказуемость этих факторов, лента должна соответствовать определенным нормам, чтобы выполнять свои функции.

В процессе производства на определенных этапах делается контроль качества, заключающийся прежде всего в замере показателей соответствия ширины и толщины ленты заданным параметрам. Так, лента 9-мм не может на выходе превращаться в 12-мм. Для этого, с помощью штангенциркуля, операторы линии периодически проверяют ленту.

Отбор проб и последовательность проверки качества продукции:

1. Полипропиленовая лента принимается ОТК партиями. Партией считается количество роликов одного размера, цвета, сложенными на одном паллете с присвоенным номером партии.

2. Проверке внешнего вида партии подвергают 100% роликов.

3. Количество роликов, подлежащих проверке, в зависимости от объема партии, представлены в таблице №1.

Таблица 9. Проверка роликов

4. Выборку роликов с паллеты осуществляют в произвольном порядке, но таким образом, чтобы были учтены особенности проверки качества.

Контролер ОТК все значения параметров заносит в специальный журнал. О наличии замечаний по в срочном порядке докладывается мастеру или технологу.

При получении отрицательных результатов испытаний хотя бы у одного проверенного ролика из числа необходимого минимального количества или хотя бы по одному показателю – проводят повторные испытания по этому же показателю на удвоенном количестве роликов, отобранных из той же партии.

Если после повторных испытаний результат положительный – партия считается принятой ОТК.

Если после повторных испытаний хотя бы по одному показателю получен отрицательный результат, контролер ОТК сообщает мастеру/технологу и они должны решить вопрос о судьбе партии.

После остановки намотки, конец ленты обрезается. Бобина снимается с намотчика и отправляется на испытания и последующую упаковку

Каждый ролик, взятый на контроль из партии проверяется на соответствие следующим параметрам:

1. Вес бобины;

2. Метраж;

3. Ширина;

4. Толщина

5. Усилие на разрыв;

6. Саблевидность;

7. Деформация;

8. Равномерность тиснения;

9. Отсутствие заусенцев, расслоений-мохристости, царапин, следов от загрязнённых валов тиснения и пр. предметов;

10. Отсутствие продольной полосы следов от «бороды» -загрязненная матрица;

11. Отсутствие разрывов, зазубрин;

12. Отсутствие разводов (для цветной).

Процесс заправки ленты в разрывную машину

Каждой партии изготавливаемой ленты присваивается свой уникальный номер, благодаря которому любую партию можно отследить и проверить на соответствие нормам ТУ. Для множества государственных компаний, закупающих ленты через тендерные площадка, паспорт качества является обязательным сопроводительным документом к товару, без которого приёмка осуществляться не будет.