Установили в конце линии концевик, такой датчик, он считал коробки со стиральным порошком, выходящие с конвейера. Коробка, проезжая мимо, задевает концевик – счётчик срабатывает.

Чтобы каждый час фиксировать, сколько коробок доехало до финиша, мы поставили оператору компьютер с табличкой Excel, он ежечасно вписывал в соответствующую ячейку цифру со счётчика.

Далее. Допустим, за час вышло 80 коробок, а по норме должно быть 100 в час. То есть фактический выход меньше нормы на 20%, а значит, и простой составил 20%. Ну а 20% от 60 минут – 12 минут.

Так мы наладили сбор данных о длительности простоев внутри часа. Но это ещё не всё, надо фиксировать причины простоев, чтобы потом с ними расправиться.

Оператор, введя количество выпущенных коробок, вспоминал, какие остановки на его линии были за минувший час. Например, что за остановки были в те 12 минут.

Мог быть один 12-минутный простой, оператор линию останавливал, чтобы почистить от загрязнений. Или могло быть пять простоев по 2—3 минуты: заминало пачку со стиральным порошком, он останавливал, вынимал смятую пачку, вновь запускал.

Вспомнил – вписал в табличку. Каждый час.

Затем эти цифры мы превращали в статистику: день, месяц, квартал, год. Получается целостная картина: где болит, что лечить. Так мы и решили задачу со сбором данных о простоях. Создали ясность, причём в разрезе всех причин, и на этой основе далее успешно устраняли, шаг за шагом, все причины всех простоев.

Помните, три страницы назад я говорил, что надо фиксировать не весь объём брака скопом, а в разрезе видов, категорий? То же с простоями: нужно фиксировать в разрезе видов. Ведь у разных остановок разные причины.

Сегодня фиксировать данные технически намного проще, чем было двадцать лет назад в «Procter & Gamble», ибо есть IT-интеграция, MES-система.

Однако я неспроста рассказал вам ту историю. Мораль басни такова: нужно хорошо понимать ваш процесс.

Многие наивно уповают на IT-решения вроде MES, как на волшебника, с которым порядок сам себя наведёт. Но чтобы наладить IT-интеграцию, кто-то должен сначала описать процессы на производстве, выделить ключевые показатели, установить порядок их фиксации.

В том числе, конечно, выделить причины простоев.

Их, как и другие аналитические маркеры, вы сначала осмыслите, встроите в логическую цепочку своих рассуждений о процессах, а потом внесёте в MES в качестве категорий. Чтобы потом оператор не ломал голову, а просто, ткнув пальцем в экран, выбрал нужный пункт.

А у вас в итоге будут все данные, полная картина…

Говоря о фиксации простоев с помощью MES-системы, нужно в общих чертах объяснить, что такое MES и вообще роль IT-интеграции.

У большинства линий есть программируемый логический контроллер (PLC-контроллер, от англ. Programmable logic controller). Он отвечает за синхронизацию работы разных узлов. В производстве, допустим, с одной стороны идёт крахмал, с другой – вода, с третьей – плёнка упаковочная куда-то там подаётся, чего только нет.

Всё это, от загрузки сырья до выхода готового продукта, взаимосвязано, процессы синхронизированы: время, частота, дозация и пр. И всем этим управляет контроллер – синхронизирует потоки материалов.

Этот самый контроллер может считывать информацию с главного привода машины. Линия работает – привод работает, линия встала – привод встал, контроллер «знает».

Мы без проблем можем «подружить» контроллер с MES-системой, чтобы она автоматически и точно фиксировала, сколько раз машина останавливалась и какой была длительность простоя каждый раз. Оператору нужно только будет на экранчике отмечать в MES причину остановки, выбрав из списка.