Действовать

Стратегии по внедрению инструментов бережливого производства создают условия для вовлечения в процесс сотрудников. Чем больше компания внедряет идей, тем больше рождается новых предложений. Эти два важных процесса взаимосвязаны.

Побеждать

Каждая победа приносит удовлетворение, когда получается то, что задумывалось. А отрицательный результат увеличивает опыт и расширяет кругозор. Чем больше людей участвует в поиске решений, тем больше вероятность успешности эксперимента.

Изменение или улучшение технологии может быть за счет действий, материалов, а может – за счет замены оборудования, инструмента.

Бытует мнение, что если купить более производительное оборудование, то производительность пропорционально вырастет. Но это не всегда так. Важно в момент принятия решения о приобретении более производительного оборудования подумать об уровне готовности компании к его использованию. Еще Генри Форд говорил: «Лучше хорошая организация на старом оборудовании, чем плохая на новом». В его высказывании заложено многое: уровень культуры производства, компетенции сотрудников основных и вспомогательных служб. Если персонал не дотягивает в своем развитии до уровня нового оборудования, то ожидаемая производительность будет «съедена» длинными простоями по самым разным причинам: от поломок до бесконечных настроек, исправлений и просто ожиданий.

Вот что получилось, например, после покупки нового оборудования. Два года подбирали станки. Из пятнадцати вариантов выбрали два вертикально-фрезерных с числовым программным управлением. Один трехкоординатный, а другой – четырехкоординатный с поворотным столом. Основными задачами этой пары станков были:

– обеспечить при фрезеровке корпусных деталей необходимую точность по геометрии и соосности внутренних отверстий;

– сократить время фрезерных операций с ЧПУ;

– благодаря техническим возможностям станка по точности обработки сократить время на операциях доводки с 24 до 8 часов.

При хорошей геометрии и соосности доводчикам оставалось только добиться необходимой шероховатости. А геометрические параметры им не нужно было выводить.

Все организовали: купили станки, оснастку, инструмент, который обеспечивал необходимую скорость обработки и качество. Обучили основной и вспомогательный персонал, выполнили пусконаладочные работы. Ожидаемый эффект по доводочным операциям подтвердили.

Проработали по новой технологии целый год, пока не закончился качественный режущий инструмент. И тут кто-то решил, что нам его не нужно покупать. Что станки могут работать и на режущем инструменте собственного изготовления.

Это был конец всем начинаниям. Как только станки с ЧПУ стали работать на инструменте собственного производства, операции доводки по длительности вернулись обратно к 24 часам.

Такая ситуация является ярким примером того, что на разных уровнях управления было разное понимание вопросов производительности. Экономия или отсутствие денег в моменте привели к плачевному результату. Это лишний раз подтверждает приведенное выше высказывание Генри Форда.

Как нужно было поступить в ситуации с заменой режущего инструмента: сверл, фрез, зенкеров? В технологии обработки зашиты режимы резания в виде параметров по оборотам в минуту, величине и времени подачи, стойкости инструмента. Есть требования конструкторской и технологической документации. Когда мы решаем заменить какой-либо вид режущего инструмента на другой, нам необходимо провести эксперимент с инструментом, на который планируем перейти. Сравнить показатели по стоимости за штуку, по оборотам, подаче, стойкости. Если новый инструмент по всем показателям лучше, то есть смысл применять его в будущем. По результатам испытаний составляется акт, на основании которого принимается решение о замене или нет. Только в таком порядке процесс изменения технологического процесса будет управляемым и улучшаемым во времени.