Описание сырья и готовой продукции;

Определение ожидаемого использования продукта;

Построение блок-схемы технологических процессов;

Запись о подтверждении схемы технологического процесса на объекте.

Записи по анализу потенциальных опасностей;

Определение контрольно-критических точек;

Производственные программы обязательных предварительных мероприятий (ППОПМ);

План ХАССП, который включает:

– заданные предельные значения параметров в ККТ;

– разработку системы мониторинга всех ККТ;

– разработку корректирующих мероприятий;

– разработку процедур проверки (верификации) ККТ;

Процедура проверки (верификации) для всей системы ХАССП;

Процедура по обращению аллергенов, ГМО, применению пищевых добавок;

Процедура по управлению перекрестными загрязнениями

Процедура по проведению входного контроля сырья, ингредиентов и упаковочного материала;

Процедура прослеживаемости;

Процедура коррекции и корректирующих действий;

Процедура обращения с потенциально опасной продукцией;

Процедура изъятия некачественной продукции с рынка

Процедура управления средствами мониторинга и измерений

Записи по обслуживанию оборудования (журналы обслуживания оборудования, перечни, договоры на ТО, техпаспорта, сертификаты)

Оценка поставщиков

Инструкция по работе с жалобами потребителей

Записи по валидации системы ХАССП

Внутренние проверки системы ХАССП

Непрерывное улучшение и документальное подтверждение актуализации системы

Инструкция по доступу на предприятие сторонних посетителей

Топ ошибок по внедрению СМБПП, основанной на принципах ХАССП

1. Разработанный пакет документов по управлению пищевой безопасностью в соответствии с принципами ХАССП сторонней компании не адаптировали к реальной деятельности

Так как знаний и опыта у персонала недостаточно, процедуры управления пищевой безопасностью не внедряются и не поддерживаются, требования ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» не выполняются.

2. Слишком много критических контрольных точек

При отсутствии опыта разработки документации персонал, разрабатывающий документы, не может отличить контрольную точку от критической контрольной точки.

3. Внутренняя документация не актуализируется

Требования законодательства меняются, вступают в силу новые нормативные документы (ТР ТС, СанПиН, ГОСТ и т. д.), поэтому необходимо отслеживать изменения, дополнения, отмену нормативных документов.

4. Нет полной информации о поставщиках

Необходимо актуализировать информацию о своих поставщиках сырья и материалов, чтобы использовать сырье в производстве конечной продукции и моющие средства – при проведении санитарно-гигиенических мероприятий только от реально существующих компаний.

5. В журналах (листах ХАССП) содержатся недостоверные сведения

На многих предприятиях журналы (листы ХАССП) не ведутся и не заполняются с определённой периодичностью. Потенциально это грозит критическим снижением качества продукции.

При определении ККТ устанавливаются критические пределы и периодичность проведения мониторинга. Регистрация показателей в ходе мониторинга позволяет отследить, находится ли ККТ в заданных критических пределах. Если показатели выходят за критические пределы, это сигнал, что нужно проводить корректирующие действия. В противном случае продукция считается опасной для потребителя.

6. Нет полного описания сырья или готовой продукции

Неполное описание сырья, материалов, тары может привести к тому, что при проведении анализа опасностей не все риски будут учтены, и, как следствие, выбранные мероприятия по управлению не могут гарантировать выпуск безопасной продукции.

7. Не разработана подробная блок-схема производства продукции