Принципиально приведённую классификацию из 16-и видов потерь можно разделить на три части:

· 8 классических видов потерь в работе оборудования – это те потери, которые видны сразу. Как правило, их не надо долго объяснять, они просты и понятны. Их можно увидеть и побороть.

· 5 организационных потерь на оборудовании – менее доступны для привычного взгляда, поэтому рекомендуем изучить их более подробно. Эти потери сложнее заметить, но они оказывают ничуть не меньше влияния на эффективность работы оборудования.

· 3 потери обеспечения – потери по определению, т.к. они предполагают затраты реальных ресурсов без добавления ценности продукту. Это ещё более скрытые потери, на которые, как правило, не обращают должного внимания.

Рассмотрим их подробней, начиная с простых и понятных 8-и классических видов потерь. Как вы можете увидеть, каждый вид потерь останавливает или замедляет работу оборудования, т.е. прекращает видоизменение продукта, тем самым снижает долю времени создания ценности. Идеальный вариант эффективной работы любого оборудования – безостановочная работа с максимальной скоростью и ритмичной выдачей только годного продукта. От этого идеального варианта и отталкиваются классические 8 видов потерь на оборудовании. Каждый из видов потерь тем или иным образом нарушает эту идеальную картину.

1. Потери из-за переналадки оборудования (переналадка).

Это потери, связанные с затратами времени на переналадку оборудования при изменении вида выпускаемой продукции. Обратимся к определению. Время переналадки – это промежуток времени с момента окончания изготовления изделия «А» и выходом первого годного изделия «В».

Из определения становится ясно, что потеря переналадки включает в себя не только само время съёма старой и установки новой оснастки. Переналадка включает в себя время подготовки к замене оснастки (например, остывание, слив жидкостей, сброс давления и т.д.), а также запуск процесса производства после замены оснастки (например, проверочные циклы, нагрев, набор жидкости или давления и т.д.). Понимание определения переналадки позволяет более широко взглянуть на её составляющие и принять более результативные решения при её сокращении.

В большинстве случаев, переналадка влечёт за собой необходимость демонтажа элементов оборудования, предназначенных для выпуска предшествующего вида продукции, осмотра, чистки и смазки машин и механизмов, поверки контрольно-измерительных приборов, монтажа оборудования, необходимого для выпуска нового вида продукции и многие другие действия над оборудованием. Всё перечисленное не интересует Заказчика. Он не готов платить за это деньги. Т.к. продукт в это время не производится и не обрабатывается, а просто находится в ожидании.

Для борьбы с таким распространённым видом потерь, как переналадка существует достаточно эффективный метод, под названием SMED (single minute exchange of die), который переводится на русский язык, просто как Быстрая переналадка. Применение этого метода часто относится к теории TPM, т.е. является его частью. Однако набор приёмов и инструментов Быстрой переналадки настолько велик, что в настоящей книге мы его не касаемся. Метод подробно изложен в отдельной книге, под названием «SMED. Методика быстрой переналадки», 2016 год. Там вы найдёте информацию не только о последовательности применения метода, но и о методах организации системной работы, познакомитесь с рядом примеров и решений, связанных со снижением продолжительности переналадки.

К данному виду потерь также относят наладку оборудования. В отличие от переналадки, наладка не предполагает изменение вида производимой продукции, однако она останавливает оборудование. Как правило, к наладке относят регулировку определённых параметров (оснастки, инструмента, положения продукта и т.д.), выполняемые для обеспечения соответствия определённым требованиям (для избегания брака или поломки оборудования).