Подводя итог, можно почеркнуть, что одна из задач TPM заключается в том, чтобы перевести аварийные остановки и потери доступного времени в работе оборудования на плановые работы (ППР) и постепенно избавляться от них, увеличивая доступное время. Другая задача – повышение эффективности внутри самого доступного времени путём улучшения качества выпускаемого продукта и повышения скорости работы оборудования.

Помните, что доступное время – это то время, в течение которого оборудование пыхтит и жужжит, производя продукт. Это запланированное время, за исключением всех простоев, когда производится продукт.

Следующий немаловажный вопрос, поможет нам сформировать представление о функционировании причинно-следственных связей на этот раз между эффективностью работы оборудования и общей производительностью потока. Здесь мы взглянем на процесс работы оборудования с немного иной точки зрения. Взгляд с различных точек зрения поможет сформировать наиболее объективную и правильную картину, без чего не обойтись при развёртывании TPM. В настоящем разделе мы посмотрим, как связаны эффективность работы оборудования и эффективность потока, какое значение в масштабе всего потока создания ценности имеет эффективная работа оборудования, а также посмотрим, как TPM влияет на общую производительность (участка, цеха, технологической цепочки и т.д.).

Подробнее на понятии эффективности работы оборудования мы остановимся позже, когда будем рассматривать основные показатели работы оборудования. Но уже сейчас следует получить общее представление об эффективности. Эффективным на 100% является такая работа оборудования, при которой за определённый промежуток времени оборудование отработало без остановок, с максимальной скоростью (с паспортной производительностью), выпустив 100% качественный продукт, не требующий доработок.

Именно эти три ключевых фактора мы будем подразумевать всегда, говоря об эффективности работы оборудования:

· 100% качество

· Максимальная скорость (производительность)

· Отсутствие любых простоев

Общая эффективность потока, в свою очередь, представляет собой аналогичное понятие, применительно к отдельному потоку (например, участку, цеху, отдельной технологической цепочке). Очень редко бывает так, что продукт производится на одной единице оборудования. Как правило, в производстве продукта всегда задействовано несколько единиц оборудования, на которых параллельно или последовательно обрабатывается незавершённый продукт или его составная часть. Чаще всего встречаются последовательные цепочки.

Так вот, эффективность такой цепочки напрямую зависит от эффективности всех её составляющих, это и есть эффективность потока.

Например, если рассмотреть только одну составляющую эффективности, такую, как качество, то можно увидеть, что при 90% качестве на каждой единице оборудования, качество потока будет гораздо меньше этой величины. Например, если два станка работают последовательно и выдают 90% качественного продукта каждый, то после второго станка выходит уже 0,9х0,9=0,81 или 81% качественного продукта по отношению к тому объёму, который вошёл в поток в начале. Если три станка работают с аналогичной долей годной продукции, то на выходе потока выйдет только 0,9х0,9х0,9=0,729 или 72,9% годной продукции, т.к. на каждую операцию её поступает на 10% меньше.

Аналогичную систему расчётов можно применить ко всем трём составляющим эффективности работы оборудования. То есть, общая эффективность потока прямо пропорциональна эффективности каждой его составляющей, в нашем случае, эффективности каждой единицы оборудования. Математически всё верно и просто. Однако, на практике, всегда существует множество нюансов, которые невозможно учесть общими математическими формулами. Оборудование может работать с разным доступным временем: с разной сменностью, один или несколько станков со сверхурочными работами и т. д. Поэтому, недостаточная эффективность одной или нескольких единиц оборудования может компенсироваться запасами незавершённого производства.