К легким относятся и ячеистые бетоны, которых объединяет особая ячеистая структура. В строительстве наиболее востребованными оказались пено– и газобетонные блоки.

Газобетон (газосиликатные блоки) производят из смеси извести, цемента, кварцевого песка и газообразователя, в качестве которого используется алюминиевая пудра (пусть последний компонент вас не пугает, поскольку он превращается в оксид алюминия и в готовом изделии его в восемь раз меньше, чем в кирпиче). В процессе взаимодействия с известью исходное сырье вспенивается, и выделяется водород, придающий материалу пористую структуру, после чего газобетон набирает прочность в автоклавах, в которых он находится при высокой температуре и повышенном давлении. Отсюда еще одно название газобетона – «автоклавный ячеистый бетон». Таким образом, производство газобетона – достаточно сложная технология (поэтому не встречается подделок данного материала), связанная с применением дорогого оборудования и осуществляемая под контролем всех этапов его получения. Поступающий на рынок материал всегда имеет сертификат соответствия. Газобетонные блоки бывают разного размера: 600 x 250 x 100 (200, 250, 350, 450, 500) мм.

Технология производства пенобетона более простая, но на крупных предприятиях сопровождается автоматизированной системой контроля (на небольших частных предприятиях она часто отсутствует, что приводит к изготовлению некачественной продукции) и включает следующие стадии: дозирование исходных компонентов, получение пены путем введения органических или синтетических добавок, смешивание, при котором пузырьки равномерно распространяются по сырью, распределение пенобетона по формам, в которых он и отвердевает. После этого осуществляются распалубка, резка на блоки, укладка на поддоны и складирование готового материала. Его другое название – «неавтоклавный ячеистый бетон».

Между газо– и пенобетоном есть много общего. Это прежде всего их положительные качества:

1) морозостойкость (у газобетона данный показатель такой же, как у кирпича, у пенобетона выше);

2) высокая пористость, благодаря которой блоки обладают хорошими звуко– и теплоизоляционными характеристиками (стена толщиной 30 см по теплосберегающим свойствам соответствует кирпичной стене толщиной 1,7 м);

3) низкая паропроницаемость, поэтому стены из таких блоков обеспечивают необходимый воздухообмен, т. е. «дышат»;

4) пожаробезопасность;

5) легкость в обработке. В течение первых 2–3 лет пено– и газоблоки без труда распиливаются, в них легко вкручиваются шурупы, вбиваются гвозди, прокладывается скрытая электропроводка. Но постепенно пенобетон становится более твердым, а у газобетона этот параметр остается неизменным;

6) геометрическая точность (погрешность может составлять ±1 мм), вследствие чего для кладки применяется не цементно-песчаный раствор, а специальный клеевой состав (последний дороже, чем раствор, но, поскольку расход материала уменьшается, общие расходы будут ниже). Отсюда и тонкие межблочные швы, и отсутствие мостиков холода (средняя толщина раствора составляет 10–12 мм, клея – 2–3 мм). Стена практически получается монолитной. Но это относится только к блокам первой категории. Кроме них, есть материал второй и третьей категорий, который рекомендуется класть на раствор.

Но между газо– и пенобетонными блоками есть и различие. У первых поры открытые, поэтому они активнее впитывают влагу; у вторых поры закрытые, отсюда и более низкое влагопоглощение. Но данная разница не имеет существенного значения, потому что стены и из того, и из другого материала подлежат обязательной облицовке, например, вагонкой. Хороший эффект дают фасадные краски и штукатурка, т. е. «дышащие» покрытия.