– Уникальность базов зависит от возраста, модели, условий эксплуатации тележек, что усиливает различимость.

Технические особенности реализации:

– Независимое питание/резервируемость датчиков – при установке вблизи ж/д рампы или ворот;

– Климатическая защита IP65+; возможна установка в теплоизолированных кожухах;

– Интерфейс связи с АСУ предприятия – OPC UA / Modbus / MQTT / REST API;

– Возможность модернизации до контроля геометрии всего состава или интеграции в систему контроля технического состояния вагонов.

Ограничения метода:

– Не подходит для ситуаций, в которых запрещена или невозможна предварительная загрузка информации о составе (ТГНЛ);

– Не заменяет классическую систему идентификации (для служб безопасности, например), но дополняет её в производственном учёте;

– Требует точной установки датчиков и периодической повторной метрологической поверки измерительной системы.

Представленный способ является надёжной, масштабируемой и малозатратной альтернативой дорогим системам видеоанализа и радиометок в задачах учёта времени нахождения железнодорожных вагонов на территории промышленного предприятия. Используя физически воспроизводимую характеристику – колёсную базу тележек, измеряемую с высокой точностью с помощью лазерных датчиков, он обеспечивает достаточную степень уникальности для оперативного контроля, автоматизации логистики и оптимизации работы служб снабжения и отгрузки.

Заключение

Предложенный способ представляет собой эффективную, экономически оправданную и инженерно реализуемую альтернативу классическим системам идентификации железнодорожных вагонов на базе видеоаналитики, компьютерного зрения и распознавания символов (OCR). Он ориентирован на промышленное применение в условиях, когда заранее известна структура состава, а режим времени пребывания вагонов на территории или в производственном цикле критичен для управления логистикой и планирования.

Предлагается бесконтактная, модульная система контроля вращающихся роликов рольганга, реализуемая с использованием оптических датчиков и светоотражающих маркеров, установленных на поверхности каждого ролика. Система обеспечивает полный контроль за состоянием, скоростью и синхронностью вращения роликов без вмешательства в механическую часть рольганга. Технология позволяет быстро модернизировать существующие производственные линии, в том числе на больших высотах. С учётом бюджета до 2000 евро допустимая длина контролируемого рольганга, размещенного на высоте 10 метров, составляет ориентировочно до 96 метров при установке 192 роликов.

Известно, что основными причинами проблем с роликовыми конвейерами являются заедание ролика из-за повреждения подшипника ролика, перекос подшипника и т.п. К сожалению, полностью предотвратить заедание роликов невозможно, поэтому задача постоянного мониторинга актуальна.

Эта задача успешно решается в настоящее время различными вибродиагностическими или токовыми методами. Из экстравагантных есть метод термосканирования (визуализация нагрева ролика, или корпуса подшипника). Но все они имеют существенные недостатки, связанные со стоимостью и сложностями в обслуживании.

Исходя из выше изложенного идея предлагаемого способа заключается в последовательном бесконтактном измерении скорости вращения всех ролик рольганга одним лазерным тахометром согласно схемы:

Рис. № 4. Система реализации оптического (бесконтактного) контроля частоты вращения всех роликов конвейера.

Известно, что в лазерном тахометре реализован бесконтактный дистанционный принцип измерения частоты вращения – излучение и прием светового луча, отраженного от светоотражающей метки, прикрепленной к видимой части вращающегося механизма. При этом сам тахометр должен быть установлен на стационарно размещённой поворотной платформе посредине на определённой высоте над конвейером. Дополнительно для этих целей необходимо нанести на торец бочки каждого ролика светоотражающую метку с размерами, не ниже указанных ниже и с учётом технических характеристик на сам лазерный тахометр.