Цель группового управления заключается в обеспечении согласованной, строго скоординированной работы нескольких роботов совместно с обслуживаемым ими технологическим оборудованием. Для достижения указанной цели используются принципы централизованного, децентрализованного и комбинированного управления. При централизованном управлении коллектив роботов управляется от одной ЭВМ, которая выполняет обычно расчеты программ движения и координацию работы отдельных роботов и программно-управляемого оборудования. Управляющие системы роботов локально отрабатывают требуемые программы движения под общим контролем центральной ЭВМ. Все возникающие неполадки автоматически анализируются и выводятся на центральный пульт, что дает возможность оперативно производить необходимые исправления. При децентрализованном управлении каждый робот индивидуально самоуправляется, но при этом он связан информационно-управляющими каналами с другими роботами и технологическим оборудованием. Комбинированное управление группой роботов основывается на централизованном управлении от общей ЭВМ с использованием перекрестных информационно-управляющих связей между их индивидуальными микропроцессорами. Следует отметить, что переход к групповому управлению позволяет улучшить технико-экономические показатели сложных роботизированных комплексов и придает им необходимую гибкость.
Глава 2. Основные показатели промышленных роботов
Основные показатели промышленных роботов подразделяются на две группы; качественные (общие сведения) и количественные (технические характеристики).
Общие сведения включают следующие показатели, существенные для разработки и (или) выбора рабочих органов ПР:
–назначение и выполняемая функция (например, обслуживание токарных станков, точечная сварка);
–число степеней подвижности манипулятора (с указанием, сколько из них региональных и локальных) определяют как число степеней свободы кинематической цепи относительно звена, принятого за неподвижное;
–кинематическая схема с обозначением вида степеней подвижности (поступательных и вращательных);
–вид привода (пневматический, гидравлический, электрический, комбинированный);
–способ управления и способ программирования;
–вид рабочего органа (захватное устройство, сварочные клещи, горелка, распылитель и т.п.) и способ его замены (вручную или автоматически);
–исполнение (обычное, пыле-, влагозащищенное).
Технические характеристики робота, существенные для выбора рабочего органа, следующие:
–номинальная грузоподъемность —наибольшее значение массы предметов производства или технологической оснастки, включая массу захватного устройства (так называемая грузоподъемность «на крюке»), при которой гарантируется их удержание и обеспечение установленных значений эксплуатационных характеристик;
–максимальная абсолютная погрешность позиционирования рабочего органа манипулятора определяется как линейное отклонение определенной точки (условного центра) рабочего органа от положения, задаваемого программой или специальными устройствами (например, упорами, концевыми выключателями);
–погрешность отработки траектории рабочего органа —отклонение траектории рабочего органа от заданной управляющей программой;
–показатели надежности: установленная наработка на отказ, установленный срок службы до капитального ремонта и до списания;
–геометрические характеристики движений звеньев манипулятора представляют в виде линейных и угловых величин (вылет, ходы, углы поворота и пр.);
–быстродействие оценивают скоростями линейных и угловых перемещений звеньев манипулятора;
–геометрические характеристики рабочей зоны, рабочая зона представляет собой пространство, в котором может находиться рабочий орган при работе ПР;