. Решили одним и обойтись. Тут начались проблемы. При фотолитографии, с помощью которой из слоя напылённого металла вытравливались отдельные дорожки – провода, существенна чистота атмосферы на производстве. У японцев, по слухам, организуя электронное производство на некоем небольшом острове, накрыли его водяным куполом, вроде зонтика. В середине стоит труба и этот самый зонтик водяной из неё льётся, расходясь во все стороны. И всё ради уменьшения количества пыли. У нас же, хотя какие-то меры против пыли принимались, видимо, они были не того уровня. Когда речь шла о микросхемах меньшей площади, севшие случайно в процессе фотолитографии пылинки приводили, возможно, к браку отдельных микросхем, но достаточно большая часть их оставалась годной. А при сравнительно большой площади этого экрана непременно хоть одна пылинка на него попадала. Проводок прерывался и сигнал до «точки» не мог добраться. А организация изображения на этом экране была такова, что выпадение одной-единственной точки создавало на экране чёрный крест, в котором не работающая точка была в перекрестье. Если таких точки было две, два пересекающихся креста рисовали мрачную тюремную решётку. Несмотря на длительные попытки, не удалось изготовить даже одного-единственного экземпляра такого экрана, похвастаться успехами перед начальством в министерстве. Только зря хорошую машинку разломали.

Раз уж я взялся вспоминать про японцев, расскажу, что помню, о покупке у них линии производства индикаторов. Не помню уже, каких, катодолюминесцентных, жидкокристаллических, или ещё каких-то. Делегация, ездившая в Японию, посмотреть на месте, как у них работает такая линия, рассказала потом про это на заводе, а дальше слухи передавались. Я ни с одним из тех, кто ездил, не был знаком. Но, думаю, большого искажения не произошло. Первое, что их поразило, были просторные помещения. Все же знают, в Японии везде теснота. Остров небольшой29, много площади занимают горы, население огромное. Тогда, кажется, было 110 миллионов, в СССР – 250, а территория во сколько раз больше! Но оказалось, когда для производства нужно место, они не скупятся. В отличие от нас. Производство размещено в одноэтажном (!) здании, точнее, это квадрат, у которого одна сторона двухэтажная – там контора, а три одноэтажных. В середине квадрата зелёный двор для отдыха персонала. Единицы оборудования стоят на большом удалении одна от другой.

Это тут же сказалось. У них там была печка для отжига деталей индикаторов, с температурой внешней стенки 80°С. По нашим нормам полагается не выше 40°С. Японцы не поняли, какую она может представлять опасность. Вот же, на полу нарисована толстая красная линия, чтоб не подходили, табличка предупреждающая висит, что ещё надо? Наши не могли сказать откровенно, что у нас в цеху такая теснота, что никакая линия и табличка не поможет – там просто не протиснешься, не обжёгшись об печку. В результате отсутствия у делегации внятных аргументов японцы согласились добавить теплоизоляции на печку, но за наш счёт.

Второе, что удивляло, оказалось, японцы вовсе не всё подряд автоматизируют. Известно же, у них на сборке автомобилей роботы работают. Но они, видимо, делают это, только когда выгодно, а когда нет – и так сойдёт. И вот стоит рабочий и вручную обтачивает прямоугольные стёклышки30 для индикаторов, делая на них по краю фаску на вращающемся абразивном круге. Делает он это так. Берёт сразу двумя руками два стёклышка, прикладывает к кругу и делает одно непрерывное вращательное движение, длящееся примерно одну секунду. Вжжих! Откладывает стёклышки и берёт следующие… Делегация постояла возле него, засекла время на изготовления фасок на каком-то количестве стёклышек, и, потрясённая производительностью труда, отошла от этого не автоматизированного рабочего.