Современное производство кирпича значительно механизировано. После первичного дробления глины и ее очистки от камней она в смеси с водой (или паром) поступает в глиномялку, затем пластичное глиняное тесто перетирается и направляется в ленточный вакуум-пресс, непрерывно выдавливающий брус с поперечным сечением, соответствующим форме и размерам кирпича. Брус автоматически режется струнным аппаратом на отдельные кирпичи, которые укладываются на полки, а полки – на вагонетки, поступающие в туннельную сушилку. Высушенный кирпич-сырец перегружают вручную или автоматом на печные вагонетки, которые поступают в туннельные печи, где происходит обжиг.

Плюсы: наиболее экологичен, паро- и воздухопроницаем («дышит»).

Недостатки: гигроскопичность, большой вес, занимает большую площадь (кирпич выкладывают плашмя).

Блоки бывают:

– бетонные,

– силикатные,

– из ячеистого бетона газосиликатные,

– из ячеистого бетона пенобетонные,

– керамзитобетонные,

– шлакоблоки,

– полистиролбетонные,

– фибробетонные,

– арболитовые,

– керамические,

– теплоэффективные,

– пеностеклянные,

– стеклоблоки (см. раздел 21. Стекло).

Бетонные блоки. Делают из бетона: смесь песка, цемента, щебня и воды. Как правило с добавлением металлической арматуры. В основном применяют для строительства фундамента. Очень прочные и жесткие. Размер 390х190х190 см.

Силикатные блоки изготавливаются из силикатного бетона (вместо цемента кремнеземно-известковый наполнитель) при повышенной влажности и температуре (автоклав). По виду заполнителя бывают мелко- и крупнозернистые.

Блоки из ячеистого бетона (газосиликатные или газобетонные). Газосиликатные блоки – это ячеистый конструкционно-теплоизоляционный материал, получаемый из смеси извести и молотого кварцевого песка, а также небольшой доли цемента, в процессе вспучивания предварительно приготовленного шлама (теста) при помощи газообразователей и дальнейшего отвердения материала (в различных условиях – при автоклавной обработке или пропаривании). Другими словами, газосиликатный блок – это легкий пористый материал. Размеры: 600—625х200—250—300—375х100—150—200—300—400—500 мм.

Блоки из ячеистого бетона (пенобетонные) или пеноблоки это смесь цемента, песка, воды и пенообразователя. Смесь затвердевает в естественных условиях. Средние размеры: 588х200х300 мм. Плотность бетона определяет назначение блоков. Чем выше плотность, том больше прочность и меньше теплоизоляционность и вес. Пеноблок паропроницаем и гигроскопичен, похож на пемзу. Легко пилится, легче кирпича, дешевле примерно в 2 раза. Плохо реставрируется. Размеры: 600х300х100—150—200—250—400 мм.

Керамзитобетонные блоки (цемент, песок, вода и керамзит – кусочки обожженной глины, застывшей, как пена). Имеют фактурную поверхность. Из них можно возводить несущие стены, перегородки и хозпостройки. В 2,5 раза легче кирпича, негорючие, хорошая тепло- и звукоизоляция, паропроницаемы, экологичны («биоблоки»). Выпускаются полнотелые и пустотелые (с двумя или четырьмя щелями в зависимости от размера блока).Недостатки: ниже прочность и пластичность по сравнению с железобетоном. Размеры: 390х190х80—90—140—190 мм.

Шлакоблок – это строительный камень, полученный методом вибропрессования или естественной усадки в форме или формах их шлакобетонного раствора, обычно размерами в пределах 200х200х400 мм и менее, состоящий из наполнителя – шлака. В качестве вяжущего используется цемент. Производить шлакоблок можно как в промышленных, так и в домашних условиях.

Полистиролбетонные блоки. Получают введением в цемент крошек пенопласта (до 90% объема) и специальных веществ. Преимущества: легко пилится, на 25% прочнее пенобетона, держит тепло лучше всех бетонов и дерева, устойчив к низким температурам, маслам, растворителям, легче всех других материалов. Чаще применяются как теплоизоляция полов, кровель, ограждающих конструкций, возведения внутренних перегородок. Выпускается блоками, листами или большими блоками. Нарезается строителями. Размеры: 300х92—138—380х588. Также выпускается пазогребневый блок 80х300х600 мм.