1. Проведение внутреннего бенчмарка по исполнению операций, выявление лучшей практики (см. Рисунок 54).

Рисунок 54 – Примеры выявления внутренней практики

2. Оптимизация рабочего времени, определение операций, которые должны входить в рабочую смену (см. Рисунок 55):

• выдача нарядов в начале смены с указанием точного объема работ;

• обязательный контроль за работой бригады с отслеживанием процесса достижения плана;

• сокращение времени на работу с документами;

• сокращение трудозатрат на перемещение путем оптимизации распределения зон ответственности.

Рисунок 55 – Пример оптимизации рабочего времени

3. Выравнивание процесса (см. Рисунок 56).

Рисунок 56 – Пример выравнивания процесса

4. Фиксация процесса в формате документа для его последующего использования на рабочем месте (см. Рисунок 57).

Рисунок 57 – Пример СОП

OPL (урок на одном листе) – формат обучающего материала, принятый основным для обучения сотрудников (см. Рисунок 58). OPL содержит только один стандарт.

Рисунок 58 – Пример урока на одном листе

Папки с OPL по стандартам размещены у стенда пилотных машин MPS № 1–13 участка упаковки.

Цели применения визуализации системы управления:

1. Определение и наглядная демонстрация приоритетов для действий/задач.

2. Визуализация результатов: выполнено ли то, что было запланировано за период.

3. Отображение управленческих целей.

4. Предоставление обратной связи членам команды.

Примеры визуализации контрольных процедур хорошо всем нам известны и распространены в повседневной жизни (см. Рисунок 59).

Рисунок 59 – Примеры визуализации управления

На практике, на своих проектах мы часто прибегали к данным инструментам. Приведу несколько примеров:

Пример 1. Расчет оптимального уровня хранения запасов в ремонтном цехе. Оптимальный целевой размер запаса каждой запчасти учитывал статистику потребления и время на доставку до цеха. Формула расчета запаса приведена в главе 6.5.12 УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ В КЛАДОВЫХ/ МАГАЗИНЕ/ ПОДСОБНЫХ ПОМЕЩЕНИЯХ. Супервайзер еженедельно проводил осмотр в цехах и делал заказ запчастей для пополнения до оптимального уровня. Таким образом мы стандартизировали процесс заказов запчастей от наших заказчиков (цехов).

Рисунок 60. Пример разметки оптимального уровня запасов МТР в цеху

Пример 2. На производственной компании, прямо на входе мы установили монитор с дэшбордами по показателям производственной безопасности. Это должно было мотивировать сотрудников соблюдать меры предосторожности на производстве, и напоминать руководству – следить за соблюдением нормативов и немедленно принимать меры.

Пример 3. На складе для поддержания порядка мы повесили белую доску, на которой были отображены 3 метрики эффективности управления складом: плотность хранения, чистота и пересортица. Ежемесячно в случайный день на склад приходил супервайзер, чтобы выполнить обход склада, сделать выборочную проверку наличия материалов на соответствие данным в учетной системе компании. Проверка одного склада занимала 1 час, по завершению которой он отмечал на белой доске фактические показатели кладовщика.

Рисунок 61. Пример разметки ключевых метрик для склада

Чтобы улучшить производственную культуру и повысить эффективность производства, такие предприятия, как Сибур и НЛМК, применяют стандарт работы руководителя (СРР), который становится «новым образом действий» и обеспечит устойчивую трансформацию.

СРР – это комплекс регулярно выполняемых управленческих действий, правильных управленческих практик. Фактически это управленческие практики, направленные на повышение эффективности управления производственным процессом и развитие потенциала каждого работника, в особенности цехового персонала (см. Рисунок 62).