. Потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.
● Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение. Преобразование аварий на предприятии в «ноль дефектов».
В концепции TPM речь идет не о проблеме неисправности оборудования, а о понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, а также о раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания и точном учете состояния оборудования.
Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Идеально работающее оборудование – то, которое чинится еще до того, как оно сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.
Концепция обеспечения надежности оборудования
В основе концепции обеспечения надежности (RCM) лежит методология планирования обслуживания на основе инженерного анализа возможных отказов оборудования и его элементов, а также последствий этих отказов.
Концепция RCM зародилась в конце 1970-х годов в области разработки программы технического обслуживания авиации для нового поколения самолетов перед введением в эксплуатацию. Опыт авиакомпаний и производителей авиационной техники в формировании требований к плановому техническому обслуживанию для вновь разрабатываемого воздушного судна показал, что более эффективные программы ТО могут быть сформированы с использованием логического анализа возможных отказов авиационной техники и их последствий. С 1980-х годов данная концепция стала применяться и в других отраслях промышленности помимо авиации.
RCM предполагает:
– построение локализованных моделей отказов для ключевых компонентов оборудования;
– применение различных типов обслуживания к различным частям оборудования;
– минимизацию влияния отказа на производственный процесс в условиях, когда невозможно предсказать или предотвратить отказ;
– детальную проработку и планирование восстановления оборудования после отказа, что предполагает выполнение следующих действий:
● обнаружение причины отказа (что произошло? какие возможны последствия?);
● реагирование на отказ (информирование заинтересованных пользователей оборудования; ограничение влияния неполадок; получение дополнительных данных, свидетельствующих об остановке после отказа);
● обучение (формирование банка данных об инцидентах; повторный детальный анализ отказа для разработки мер по его предотвращению в будущем);
● планирование (оптимизация и структуризация всех возможных отказов; разработка процедур, необходимых к исполнению при возникновении каждого из определенных отказов).
Концепция, направленная на нормирование и регламентацию последовательного применения четырех ключевых процедур
Концепция 4 ключевых процедур традиционна для российских предприятий, но в ряде компонентов перекликается с концепциями TPM и RCM. Данная концепция основывается на принципах планово-предупредительного обслуживания оборудования, которые предусматривают вывод оборудования в ремонт в соответствии со структурой ремонтного цикла.
Ремонтный цикл предполагает определенное чередование следующих видов процедур:
● Межремонтное техническое обслуживание и периодические операции – предусматривает обеспечение исправности оборудования посредством периодического проведения работ по уходу, надзору, регулировке, смазке, очистке, устранению дефектов, неполадок, оперативной замене сменного оборудования и т. п.
● Текущие (плановые) ремонты – предусматривает работы по устранению дефектов в работе оборудования, замене, восстановлению узлов, деталей оборудования и т. п.